NM450耐磨鋼板厚度波動的緣故及控制方法

　　軋制制成品厚度在0.2mm下列薄規格型號的NM450耐磨鋼板時，會出現制成品道次軋制力大、厚度波動大的狀況，剖析覺得，緣故有新工作中輥輥徑大、熱輥時間較短及其乳化油特性的轉變造成的工作中輥與NM450耐磨鋼板間的摩擦阻力擴大，軋制力擴大。對于此事控制方法是：

　　1、軋制技術規范

　　縮小軋制道次，減少因冷作硬化造成形變免疫能力擴大造成的制成品道次軋制力擴大，厚度波動。此外將制成品道次壓下率由25%上下提升到30%之上，并將制成品道次軋制時手動式加放卷支撐力，以填補壓下率調節后的不夠，確保制成品道次軋制到總體目標厚度。次之，啟車后立即升速軋制，以改進乳化油潤化標準，提升熱軋帶鋼與NM450耐磨鋼板中間軋制剩余油和浮油厚度，減少摩察指數，減少軋制力，減少厚度波動。

　　2、乳化油

　　1)提升濃度值

　　將乳化油的濃度值由2.5%提升到4%上下，擴大軋制全過程中熱軋帶鋼與NM450耐磨鋼板合理接觸區的浮油厚度，提升潤濕性能，減少摩察指數，進而減少軋制力，改進厚度波動。

　　2)提升加溫溫度

　　將擠壓機一切正常生產制造時乳化油的加溫溫度由50～55℃，提升為55～60℃，以加速乳化油液滴分子結構的健身運動速率，使液滴分子結構集聚度擴大，改進潤化標準。

　　3)減少ESI

　　根據加上酸堿性防腐劑，使乳化油pH值操縱在5～5.5，使軋制油顆粒度趨向擴大，減少乳化油可靠性，使ESI由60%～80%減少到40%～60%，進而提升油水分離器實際效果，改進潤化標準。

　　3、熱軋帶鋼品質

　　對工作中輥輥徑、輥面表面粗糙度及熱凸度開展調節：

　　1)優先選擇應用小輥徑工作中輥。根據熱軋帶鋼提升分派，盡可能分配小輥徑(<360Mm)工作中輥生產制造0.2mm下列薄規格型號的NM450耐磨鋼板。

　　2)減少工作中輥輥面表面粗糙度。將輥面表面粗糙度由0.8～1.0μm減少到0.4～0.6μm。

　　3)提升工作中輥熱輥時間，使輥面熱凸度勻稱。針對輥徑360～385毫米的工作中輥適度提升軋制燙輥材。軋制燙輥材便是軋制0.2mm下列薄規格型號NM450耐磨鋼板以前，先軋制2、3卷0.6毫米之上的耐磨鋼管耐磨鋼，讓工作中輥輥面與輥身熱透性勻稱，確保合理壓下高效率，處理熱軋帶鋼壓靠時合理軋制力減少難題。